【48812】【劳模风采录】邓志阳：活塞出产管理线上的攻坚突击手

  滨州渤海活塞有限公司职工邓志阳,多年来带领各车间班组坚持展开精益改善作业,在出产管理的岗位上不断开拓立异,先后被北汽集团、北京海纳川公司评为“先进职工”,2021年获评“滨州最美职工”。

  深植立异理念,产能交期逐年优化改善。针对客户多、种类多、急单多的出产现状,邓志阳活跃带领职工对出产流程短板进行改善,对换型过程中工装通用性、设备一致性、精测重复性等问题进行专项攻关,终究瓶颈工序换型时刻缩短30%以上。针对国六发动机高负荷低排放要求,而且重熔活塞出产难度大、交给周期长,晦气于大批量出产的现状,邓志阳跟班组长一同,运用ECRS准则对出产线布局进行晋级、对线平衡来优化,对纯手工流程组成同享单元线余万元。他根据商场需求,斗胆改善推广ERP排产方案与MES体系优化交融,理顺了多种类、小批量排产的要害和瓶颈,有用处理了高端客户国六产品订单交给难题,使单种类交给周期均匀缩短10%,年出产种类达2000余个,单月产值打破260万只以上。

  严抓降本增效,助力公司高水平质量的开展。活塞用模具制作周期长且价格高,单件制作本钱近6000元。模具运用的过程中因频频激热激冷,极易呈现疲惫裂纹作废,对产品按时交给也形成晦气影响。针对这个难题,邓志阳牵头建立攻关小组,对模具串水结构、模具资料、刀具选型、加工工艺流程等方面做了攻关改善,通过近一年改善,模具制作周期缩短10%,模具因串水激冷疲惫作废数量削减50%,年节省模具费用120余万元。锻钢活塞用刀具附加值高,年耗用1100多万元,在制作本钱中位居前列。邓志阳带领一线班组,在刀具国产化引进、刀杆克己改善、精加刀具重磨运用等方面做了要点攻关改善,现每年可节省刀具收购本钱500余万元。结合公司长时间战略开展需要,邓志阳安排施行了单位现在有设备自动化晋级改造作业,公司铸造自动化水平到达70%以上,机加工建成30余条自动化出产线年,公司被中设协评为“我国汽车行业标杆智能工厂”,邓志阳作为首要施行人之一,被颁发“首要建造人”荣誉称号。

  防疫情稳出产,双线战争勇抢先。上一轮新冠疫情期间,邓志阳带领车间职工在抓好内部防疫作业前提下,战胜重重困难,顺利完成了江铃和福田援助武汉医用负压车、火神山和雷神山医院应急用上柴发电机组、运送援助医疗物资用重卡等疫情防控车辆设备配套活塞的急需保供使命。面临疫情等要素形成的商场崎岖无序的现状,邓志阳安排车间班组对多条轿车活塞出产线进行了多元化调整改善,商用车及乘用车产品可同线随时切换,灵敏满意商场需求。

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